Место, где делают настоящую обувь. Посещение фабрики Zamberlan.

Ввел нас в курс дела Эмилио Замберлан, сын основателя фабрики Джузеппе. Эмилио уже давно на пенсии, фабрикой управляют его дети Марко и Мария. Однако патрулирование владений — одно из любимых занятий старика:)

К моему удивлению, помимо открытых скалодромов, на фабрике есть и внутренний зал, который мы с удовольствием опробовали в тот вечер.

Самое интересное для меня мероприятие было запланировано на третий день — посещение линий по производству обуви. Об этой части нашей поездки хотелось бы рассказать более подробно.
Экскурсию по фабрике проводил Марко Замберлан. Он прекрасно знает все нюансы обувного производства и может легко заменить любого рабочего на любой операции.

Мы начали со склада, где рассматривали различные материалы, которые используются в обувном производстве. Как оказалось, существует еще десяток видов кожи: от верхнего слоя цельнозернистой, через нубук и спилок до нижнего слоя замши. И каждый тип различается по длине: от 1,5 до 3 мм (0,06″/0,12″). Тот факт, что для изготовления качественной обуви подходит только кожа со спины животного, заставляет задуматься. Кожа с боков имеет гораздо худшие характеристики из-за того, что животное ее «изнашивает».

Производство мембраны Goretex — тоже непростая операция. Во-первых, представительство компании Goretex требует отправить образцы кожи на проверку качества, и только после этого утверждает продажу мембраны на фабрику. А еще существует несколько сортов Goretex, они отличаются друг от друга подкладкой к мембране. Последняя может быть только испариной или даже утеплителем толщиной 1 см (0,39″).

Несмотря на проверку качества, фабрика Zamberlan производит тестирование полученных материалов на специальных машинах фирмы Goretex. Здесь кожа проверяется на эластичность, усталостные ограничения, устойчивость к проколам, водонепроницаемость и воздухопроницаемость.

Как сказал Марко, кожа, используемая на фабрике Zamberlan, является лучшей кожей, производимой в Италии.

Первым этапом разработки новой модели является изготовление обувного дерева. В первую очередь вручную изготавливается несколько деревянных обувных деревьев, на основе которых готовятся прототипы.

Каждый прототип проходит контроль на удобство и из них отбирается лучший. По образцу прототипа выбранного деревянного обувного дерева отливаются пластмассовые обувные деревья для конвейера.

Далее происходит отработка лекал. Дизайн будущего ботинка рисуется на готовом дереве, покрывается материалом, похожим на папье-маше. После этого внешнее покрытие убирается и разворачивается на ровной поверхности. В результате получаются заготовки лекал.
Но для того, чтобы автоматы могли резать кожу, лекала должны быть оцифрованы.

В соответствии с программой, машина мгновенно разрезает кожу, а оператор должен только выложить выкройки из целого куска.

Затем лекала проходят ряд операций по обработке, их количество зависит от модели обуви. Например, для обуви с резиновым покрытием снимается последний верхний слой вощеной кожи, чтобы улучшить адгезию клея.

После этого с помощью давления участки будущего фальцевания делаются тоньше, и рисунок проходит предварительное формирование.

В мгновение ока отдельные части узора соединяются вместе, резина приклеивается снаружи, а укрепляющие элементы вставляются внутрь. Получается подобие обуви.

Процесс изготовления мембранных носков заслуживает подробного описания.
Первым делом детали носка соединяются между собой.

Затем швы проклеиваются термопленкой.

И когда все готово, мембранный носок проверяется на водонепроницаемость в резервуаре, наполненном водой. Носок наполняют воздухом и погружают в воду.

Если пузырьки проникают сквозь ткань, он сразу же бракуется. И абсолютно каждый (!) ботинок на итальянской фабрике Zamberland проходит такой тест.
Следующее, что стоит на повестке дня, — формирование подготовки кожи. Этот процесс делится на два этапа, каждый из которых состоит из двух операций.
Сначала формируется задняя сторона обуви. Это происходит с помощью специальной машины.

Принцип работы прост: рисунок наносится на сапожное дерево под оранжевым приспособлением и прижимается. Оранжевое приспособление нагревает кожу до максимально возможной температуры, после чего будущая обувь переливается на формирующееся дерево под желтым приспособлением. Внутри желтого приспособления и обувницы находятся трубы с жидким азотом. Кожа обуви мгновенно охлаждается, сохраняя заданную форму после попадания на сверххолодные детали.
Формирование носка начинается с установки опорного дерева и затягивания временной шнуровки. Ботинок проходит через паровую камеру для повторного размягчения кожи.

Когда он выходит из камеры, заготовку берет рабочий и кладет в пресс, щупальца которого захватывают ботинок по периметру, и заготовка спрессовывается в носок. Прямо на глазах плоская заготовка превращается в объемную обувь, пусть и без подошвы.

Следующий важный этап — установка подошвы. В обуви две подошвы. Внутренняя подошва отвечает за правильную поддержку стопы и удобство. Устанавливается она следующим станком.

Закрепив заготовку с помощью обувницы, он наносит клей на внутреннюю подошву и прижимает края каждой заготовки, разогревая их. Через несколько секунд клей становится твердым, и подошва остается прочно закрепленной.
Для установки внешней подошвы Vibram используется пресс.

Заготовка и подошва укладываются с нанесенным клеем, и когда его клейкость достигает требуемой станции, обувь прижимается и снова нагревается. Клей прочно соединяет все детали вместе. Остается только очистить обувь от пятен и передать ее для окончательной шнуровки и упаковки.

Надеюсь, это будет интересно для вас:) Чао!

P. S. Такое красивое место находится рядом с тканью!

Эта статья была переведена (propohody.com)