Процесс производства. Как были изготовлены сапоги?

Обувная компания Ralph Ringer

Двадцать один год прошел с тех пор, как компания Ральф Рингер основания. Она имеет три собственные фабрики, крупнейшую дистрибьюторскую сеть (более 1 700 магазинов) и самый большой в стране объем производства обуви для мужчин. Будущая обувь проходит долгий путь до начала производства. Команда бренд-менеджеров создает техническое задание на основе мировых тенденций моды, анализа рынка и итогов продажи предыдущей коллекции. На его основе модельеры рисуют коллекцию и показывают ее на эскизном совете проекта ассортиментному отделу и руководителям компании. Далее подбираются респектабельные модели, которые будут востребованы на рынке. Для этих моделей создается план производства и чертежи лекал, а в проектном цехе конструируются первые образцы. Сшитая коллекция вновь демонстрируется экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку дизайнерам и утверждает получившийся ассортимент. Но теперь коллекция представляется агентам по закупкам из разных магазинов. Те модели, которые были ими отобраны, поступают в массовое производство.

На фабрике применяется кожа производства четырех стран: Российская для брутальных мужских ботинок, итальянская для классических моделей, аргентинская для полуспортивной обуви, а французское сырье высокой селекции применяется для производства самых дорогих моделей.

Колодки обуви разработаны в соответствии с особенностями российского типа стопы. У русских людей стопа более широкая и размеренная по сравнению с европейской, поэтому классическая итальянская обувь зачастую не подходит нашим мужчинам. Широта типично русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием ортопедического плоскостопия, развившегося в детстве в результате неудобной обуви.

Элементы для будущей обуви вырезаются в этом цехе. Не случайно цех расположен на втором этаже, прижимные планки для отрезания элементов очень тяжелые, и конструкции пола просто не выдержали бы их.

Для работы здесь требуется хорошее экспоненциальное мышление, чтобы правильно разместить формы на отрезанном материале.

Сайт внутренние подошвы вырезаются таким образом. В каждом ботинке обязательно присутствует стелька из целлюлозы — очень плотного и толстого материала (за редким исключением, как, например, мокасины делаются без стельки), чтобы сохранить устойчивость к деформации. Это создает каркас обуви, похожий на кости в теле.

Образцы, вязанные шпагатом на столе, предназначены для ботинка определенного фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под давлением отрезает соответствующие части материала.

Это заготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их красят, обжигают специальной паяльной лампой, сгибают и размечают серебряным острием. Затем детали маркируются: на каждом сапоге есть данные о цвете, размере, количестве разбега и типе обуви.

Важным нюансом при изготовлении обуви является обязательное отсутствие каких-либо значительных рубцов, швов, которые могут травмировать стопу. Края некоторых деталей сглаживаются, чтобы обувь не натирала. Толщина кожи контролируется толщиномером.

В цехе, где проводится лазерная перфорация, стоит сильный запах жженой кожи. По шаблону, созданному программой, лазер выжигает в коже точные «маленькие дырочки».

Верхняя часть и подкладка шьются в следующем цехе: верхняя строчка, обратная строчка, приклеивание деталей, вырезание выкроек, добавление функциональных деталей, например, пуговиц и застежек.

Коробки с изделиями лежат на автоматическом транспортере по цеху. Мастер ставит коробку на транспортер, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка направляется прямо к нему для выполнения операции. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с товаром мастеру, а тот направляет ее другому оператору.

В этом цехе изготавливаются стелькикоторые крепятся к верхней части, а затем к подошве. Детали стелек, вырезанные на первом этаже, (основная стелька и область пятки) склеиваются вместе.

Эта машина делает углубление в стельке, после чего в нее вставляется арочная поддержка.

Следующие этапы связаны с формованием обуви. Прежде всего, целлюлозная стелька закрепляется тремя гвоздямина обувную колодку. Затем с помощью специальных машин производится проклейка и склеивание носочной и пяточной областей ботинка на дереве обуви. Белое волокно в шпульке на фотографии — это полиуретановый клей, который разогревается в машине.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влажно-тепловой обработке, в результате чего ботинок окончательно сохраняет форму сапожной колодки. После этого проформу подготавливают к прикреплению подошвы: стирают подметки, предварительно грунтуют, полируют и шлифуют обувь от прочного края с помощью крупного абразива.

Для соединения верха и подошвы кожа должна быть немного взъерошена в месте между подошвой и формой для верха; таким образом, элементы устанавливаются быстрее.

Соединение подошвы с верхней частью производится таким образом. Подошва с клеем нагревается и прижимается к верхней части в специальном лотке. Готовая обувь очень горячая, поэтому ее часто отправляют в холодильную камеру, а затем быстро удаляют излишки клея.

Далее из обуви вынимается колодка, вставляются стельки, обувь обрабатывается кремом, красится водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуется, пропаривается специальным мини-утюгом, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатываются карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в средствах по уходу за обувью. Именно благодаря ему сапоги выглядят в магазинах просто блестящими.

Сайт специальные промышленные шнурки применяются для правильного формирования верхней части на обувном дереве, а затем они заменяются на обычные.

После этого готовый ботинок проверяется на соответствие образцу. Если все в порядке, внутрь вставляется бумажный шарик, упаковывается и укладывается в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме фабрики как образец.

Над созданием каждой туфли трудятся более 40 рабочих. Как правило, она содержит от 40 до 60 элементов, отдельный рабочий делает определенную операцию. Всего на фабрике производится около 3000 пар обуви в день.

Статья подготовлена с помощью http://www.the-village.ru